Roboty i coboty stają się istotnym elementem transformacji przemysłu. Automatyzacja produkcji przestaje być wyłącznie trendem technologicznym, a coraz częściej stanowi strategiczny kierunek rozwoju przedsiębiorstw. Aby właściwie ocenić potencjał tych rozwiązań, warto uporządkować podstawowe definicje, przyjrzeć się aktualnym statystykom oraz zobaczyć, jak Polska wypada na tle światowego rynku robotyzacji.
Poniższy artykuł opiera się na danych i analizie zastosowań robotów oraz cobotów w przemyśle.
Robot przemysłowy to urządzenie realizujące proces produkcyjny w sposób automatyczny i autonomiczny. Najczęściej pracuje w wydzielonej strefie bezpieczeństwa, a jego głównym celem jest zwiększenie wydajności oraz bezpieczeństwa realizowanych operacji, jak również przejęcie powtarzalnych zadań.
Cobot, czyli robot współpracujący, został zaprojektowany z myślą o pracy obok człowieka. Zazwyczaj charakteryzuje się wolniejszym ruchem i mniejszymi parametrami technicznymi, dzięki czemu może przejmować wybrane zadania bez konieczności pełnego odseparowania stanowiska pracy.
Roboty częściej odpowiadają za pełną automatyzację procesu, natomiast coboty wspierają operatorów i uzupełniają ich działania.
Zdobądź bezpłatnie 5 rozdziałów książki!
Dołącz do biuletynu i zyskaj dostęp do 40% książki
„15 kroków do zakupu systemu informatycznego”.
Choć rozwój technologii robotycznych obejmuje wiele obszarów, dane z rynku przemysłowego wskazują na wyraźną dominację konkretnych typów aplikacji.
Największy udział mają:
Wynika z tego, że roboty i coboty są przede wszystkim wykorzystywane w zadaniach powtarzalnych, wymagających siły fizycznej lub wysokiej precyzji.
Według danych za 2024 rok w Polsce funkcjonuje około 26 tysięcy robotów przemysłowych.
Choć liczba ta może wydawać się znacząca, w relacji do wielkości gospodarki oraz populacji kraju poziom robotyzacji pozostaje relatywnie niski. Dodatkowo obserwowany jest spadek dynamiki wdrożeń:
Dane te wskazują, że polski rynek robotów i cobotów wciąż znajduje się na etapie rozwoju i posiada duży potencjał wzrostu.
Jednym z najczęściej stosowanych wskaźników porównawczych jest liczba robotów przypadających na 10 tysięcy pracowników przemysłowych. To metryka, która pozwala ocenić rzeczywisty poziom automatyzacji produkcji.
Na tle liderów technologicznych w regionie Europy Środkowo-Wschodniej Polska wypada relatywnie słabo, co pokazuje skalę wyzwań związanych z transformacją przemysłową.
Niższy poziom robotyzacji może wpływać na produktywność, koszty produkcji oraz zdolność przedsiębiorstw do konkurowania na rynkach międzynarodowych.
Początkowo robotyzacja była postrzegana głównie jako sposób zastąpienia pracy człowieka. Zwrot z inwestycji obliczano przede wszystkim na podstawie wzrostu wydajności oraz zwiększenia wolumenu produkcji.
Obecnie podejście to ewoluuje. Roboty i coboty coraz częściej pełnią rolę narzędzi stabilizujących procesy produkcyjne, poprawiających jakość oraz zwiększających bezpieczeństwo pracy.
Na świecie trwają prace nad robotami wyposażonymi w sztuczną inteligencję, które mają przejmować coraz bardziej złożone zadania. To kolejny etap rozwoju robotyzacji, choć obecnie większość wdrożeń nadal koncentruje się na klasycznych zastosowaniach przemysłowych.
Z perspektywy zakładów produkcyjnych oznacza to, że najbliższe lata będą okresem równoległego rozwoju zarówno robotów przemysłowych, jak i cobotów wspierających pracę operatorów.
Roboty i coboty stają się integralną częścią nowoczesnej produkcji. Dane rynkowe pokazują, że ich zastosowanie koncentruje się głównie na procesach powtarzalnych, a poziom robotyzacji w Polsce nadal pozostaje niższy niż w krajach najbardziej rozwiniętych technologicznie.
Jednocześnie rosnąca presja konkurencyjna oraz potrzeba zwiększenia efektywności produkcji wskazują, że automatyzacja z wykorzystaniem robotów i cobotów będzie jednym z kluczowych kierunków rozwoju przemysłu w kolejnych latach.
Nie zawsze. Coboty są projektowane głównie do współpracy z człowiekiem i zazwyczaj mają mniejsze parametry techniczne. W wielu aplikacjach wymagających dużej wydajności lub pracy w pełni autonomicznej lepiej sprawdzają się klasyczne roboty przemysłowe.
Handling obejmuje zadania powtarzalne i fizycznie wymagające, takie jak przenoszenie czy układanie produktów. Według danych rynkowych stanowi on około 52% aplikacji robotycznych, ponieważ właśnie w tych procesach automatyzacja przynosi największe korzyści efektywnościowe.
Szacuje się, że w 2024 roku w Polsce funkcjonowało około 26 tysięcy robotów przemysłowych. W porównaniu z liderami rynku poziom robotyzacji pozostaje jednak stosunkowo niski.
Dane wskazują, że w 2024 roku liczba nowych instalacji spadła o około 13% względem roku poprzedniego, mimo że rekordowy poziom wdrożeń osiągnięto w 2021 roku.
Nie zawsze. Coraz częściej są wykorzystywane jako narzędzia wspierające pracowników, poprawiające bezpieczeństwo oraz stabilność procesów produkcyjnych, a nie wyłącznie jako ich zastępstwo.
